De business case
Eén van onze klanten, een voedselproducent, had een aantal soortgelijke productielijnen die allemaal heel verschillend presteerden. Er werd uiteraard gemeten wat er per product verpakt en verkocht werd, maar er was nauwelijks zicht op hoe effectief en efficiënt de processen zich voltrokken. Hoewel er achter aan de lijnen een laatste controle op kwaliteit was, bleek dit duidelijk niet de enige vorm van “waste” (verliezen). Zo draaiden de lijnen vaak met verschillende snelheden, hoeveelheden product en parameters. Dit maakte het moeilijk om een vinger achter de daadwerkelijk prestaties van de verschillende productielijnen te krijgen. Onze opdracht was om inzicht te verschaffen in de prestaties van de diverse productielijnen, in kaart te brengen waar, hoe en hoeveel verliezen er tijdens het productieproces zijn opgetreden, en uiteraard hoe dit te verbeteren.
Onze aanpak
Allereerst zijn alle productielijnen geïnventariseerd aan de hand van een zogenaamde value stream mapping. Een methodiek om verspillingen in een proces te identificeren en inzichtelijk te maken, zodat deze uiteindelijk geëlimineerd kunnen worden. Met deze methode werden de vele stromen van input al snel zichtbaar. Vervolgens zijn ook de verschillende output-stromen, waaronder de zogenaamde “waste”- streams, in kaart gebracht; de stromingen waar de verliezen optreden. Uit een heldere beschrijving van het proces en het handmatig meten en analyseren van de metingen, bleek dat de verliezen groter waren dan in eerste instantie gedacht. Veelal gingen grondstoffen verloren en werden deze weer in het proces ingevoerd of waren ze definitef onbruikbaar. Beiden een vorm van “waste”. Ook andere procesvariabelen, zoals gepland en ongepland onderhoud, ploegwissels en productwissels waren oorzaak van verliezen in OEE.
De engineers van SPIE hebben een registratiesysteem opgezet waarmee de operators direct konden gaan registreren. Door training en begeleiding was dit systeem binnen enkele weken in de lucht en was de eerste zuivere data beschikbaar. Dankzij deze data kregen we inzicht in waar en wanneer er verliezen ontstonden en kon er nu gericht verbeterd worden. Binnen enkele weken was er een verbetering van 15% OEE gerealiseerd.
Ondertussen werden er dashboards en meetsystemen ingericht die het makkelijker maakten om de registratie te doen en, met name, goede en snelle analyses te kunnen doen. Zo waren er real-time OEE-cijfers beschikbaar waarmee de productie snel en adequaat kon ingrijpen. Men had tijdens elk ochtendoverleg de laatste cijfers beschikbaar en daarmee konden verbeterteams gericht aan de slag om tot structurele verbeteringen te komen.