Menu Search

Home Projecten Geen uitzicht zonder inzicht, de kracht van OEE meten

Geen uitzicht zonder inzicht, de kracht van OEE meten

De toegevoegde waarde van SPIE dankzij Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Met Overall Equipment Effectiveness maakt SPIE de effectiviteit van processen inzichtelijk voor haar klanten. Zo ook bij een voedselproducent met een aantal soortgelijke productielijnen die allemaal heel verschillend presteerden.

De business case

Eén van onze klanten, een voedselproducent, had een aantal soortgelijke productielijnen die allemaal heel verschillend presteerden. Er werd uiteraard gemeten wat er per product verpakt en verkocht werd, maar er was nauwelijks zicht op hoe effectief en efficiënt de processen zich voltrokken. Hoewel er achter aan de lijnen een laatste controle op kwaliteit was, bleek dit duidelijk niet de enige vorm van “waste” (verliezen). Zo draaiden de lijnen vaak met verschillende snelheden, hoeveelheden product en parameters. Dit maakte het moeilijk om een vinger achter de daadwerkelijk prestaties van de verschillende productielijnen te krijgen. Onze opdracht was om inzicht te verschaffen in de prestaties van de diverse productielijnen, in kaart te brengen waar, hoe en hoeveel verliezen er tijdens het productieproces zijn opgetreden, en uiteraard hoe dit te verbeteren.

Onze aanpak

Allereerst zijn alle productielijnen geïnventariseerd aan de hand van een zogenaamde value stream mapping. Een methodiek om verspillingen in een proces te identificeren en inzichtelijk te maken, zodat deze uiteindelijk geëlimineerd kunnen worden. Met deze methode werden de vele stromen van input al snel zichtbaar. Vervolgens zijn ook de verschillende output-stromen, waaronder de zogenaamde “waste”- streams, in kaart gebracht; de stromingen waar de verliezen optreden. Uit een heldere beschrijving van het proces en het handmatig meten en analyseren van de metingen, bleek dat de verliezen groter waren dan in eerste instantie gedacht. Veelal gingen grondstoffen verloren en werden deze weer in het proces ingevoerd of waren ze definitef onbruikbaar. Beiden een vorm van “waste”. Ook andere procesvariabelen, zoals gepland en ongepland onderhoud, ploegwissels en productwissels waren oorzaak van verliezen in OEE.

De engineers van SPIE hebben een registratiesysteem opgezet waarmee de operators direct konden gaan registreren. Door training en begeleiding was dit systeem binnen enkele weken in de lucht en was de eerste zuivere data beschikbaar. Dankzij deze data kregen we inzicht in waar en wanneer er verliezen ontstonden en kon er nu gericht verbeterd worden. Binnen enkele weken was er een verbetering van 15% OEE gerealiseerd.

Ondertussen werden er dashboards en meetsystemen ingericht die het makkelijker maakten om de registratie te doen en, met name, goede en snelle analyses te kunnen doen. Zo waren er real-time OEE-cijfers beschikbaar waarmee de productie snel en adequaat kon ingrijpen. Men had tijdens elk ochtendoverleg de laatste cijfers beschikbaar en daarmee konden verbeterteams gericht aan de slag om tot structurele verbeteringen te komen.

Investering vs resultaat

Twee Maintenance Intelligence engineers van SPIE zijn gemiddeld een dag per week bezig geweest om het proces te doorgronden, een OEE-meting in te richten, gebruikers te trainen en teamleiders te begeleiden in analyse en opvolging. Daarnaast is er geïnvesteerd in smart devices (telefoons) en hardware om de OEE-meting te automatiseren en via dashboards zichtbaar te maken. De benodigde software applicatie was standaard verkrijgbaar, relatief goedkoop en simpel hanteerbaar. Met deze software was het mogelijk in korte tijd de benodigde apps en dashboards te ontwikkelen.

Engineering capaciteit: € 30.000,-

Hardware en tooling: € 15.000,-

OEE verbetering: 15% en er is een verdere opwaartse trend zichtbaar

Terugverdientijd: minder dan 1 jaar

Conclusie

Dankzij het verzamelen van de productiedata en het creëren van inzicht is er dus een substantiële verbetering van 15% OEE gerealiseerd. Ondertussen biedt de OEE-informatie ook nog genoeg verbeterpotentieel om de komende maanden te blijven verbeteren, en zo nog meer rendement uit de productielijnen te behalen.

Gelet op de snelle, gerichte en succesvolle aanpak durven wij te stellen dat deze aanpak op vele, nog niet optimaal functionerende, productieprocessen van toepassing kan zijn.

Wilt u meer weten?

Neem contact op met Rien van den Heuvel

+31 (0)6 20137825 rien.vandenheuvel(at)spie.com