Stilstand is funest voor een productielijn. Daarom doet SPIE er alles aan om verstoringen te voorkomen. Voor een snij-/verpakkingslijn voor kaas brachten we het verbeterpotentieel in kaart. Met camera’s kregen we – naast meetdata – nog meer inzicht in mogelijke storingen en mogelijke verbeteringen. Het leverde interessante inzichten op die de productielijn nóg betrouwbaarder maken.
De uitdaging
In een fabriek in Almere worden blokken kaas in plakjes gesneden en verpakt. Het productieproces wordt nauwkeurig gemonitord. Zo vinden er onder meer controles plaats op het juiste gewicht, de kwaliteit van de verpakking en het etiket. Bij onderbrekingen langer dan 2 minuten registreren operators de oorzaak van de verstoring. De Overall Equipment Effectiveness (OEE) van deze productielijnen was echter maar 48%. De business unit Maintenance Solutions van SPIE kreeg de opdracht om de lijnen betrouwbaarder te maken door meer inzicht te bieden in storingen en grondige analyses uit te voeren. De belangrijkste doelen voor de fabriek waren:
- Hogere output en kwaliteit: verbetering van de Overall Equipment Effectiveness naar 70%
- Inzicht in grondoorzaken, verlies per storing en kosten
Onze opdracht ging verder dan het bieden van inzicht. SPIE werkte samen met leveranciers om complexe storingen op te lossen en de OEE per machinefabrikant te verbeteren. Hiermee waren we een sparringpartner voor de klant én de machinefabrikant.
De vraag van de fabriek past in onze visie ‘Maintain2Improve’. Wij zijn van mening dat onderhoud een positieve bijdrage kan leveren aan het prestatievermogen, de beschikbaarheid, betrouwbaarheid en snelheid en aan de kwaliteit van de producten. SPIE kijkt breder dan het onderhoud van de assets. Continuïteit, een veilige en gezonde bedrijfsvoering en voldoen aan wet- en regelgeving zijn minstens zo belangrijk. Want alle aspecten tezamen hebben een positieve impact op de winstgevendheid van de fabriek.
Die brede blik op het onderhoudsproces heeft SPIE ook ingezet om het prestatievermogen van de fabriek te verbeteren. Als aanvulling op de meetdata zijn diverse camera’s geplaats bij de snij-/verpakkingslijn. Over een periode van vier weken analyseerden we alle storingen en camerabeelden. Per machine en per waarneming zijn storingen gerangschikt om uiteindelijk te komen tot een top 25 van storing met het grootste percentage verlies en ‘bad actors’.
We brachten ook de grondoorzaken in kaart. Zo bleek onder meer dat nieuw verpakkingsmateriaal van gerecycled plastic door de machine lastiger te snijden en te sealen was. Onze analyse bood de mogelijkheid om het gesprek en de samenwerking met machinefabrikanten aan te gaan om deze problemen verder aan te pakken. Met onze kennis hielpen we ook engineers van de fabriek om te werken aan continu verbeteren. De machinefabrikanten én de fabriek zijn samen een verbetertraject gestart om oplossingen te implementeren.
Toegevoegde waarde voor de klant
Vanuit ons vakmanschap zijn we gedreven om een bijdrage te leveren aan het prestatievermogen van de fabriek. We voelen ons verantwoordelijk. Met deze opdracht bewijzen we dat we - naast de inzet van ons reguliere vakmanschap - ook het brede proces helpen verbeteren. Het OEE-verbeterpotentieel van de top 25-storingen was maar liefst 13%. Dit leverde direct een kostenbesparing op die stilstand van de productielijn met zich meebrengt. Daarnaast gingen we in gesprek met leveranciers om machines te optimaliseren. Met de camerabeelden konden we feitelijk aantonen waar problemen ontstonden. Onze analyse is een belangrijke stap voor de doorontwikkeling van de onderhoudsorganisatie in de fabriek. De opgedane kennis en verbeteringen worden bovendien gebruikt voor de analyse van andere productielijnen in de fabriek.
