Menu Search

Kay Kurvers is 27 jaar oud en werkt sinds 4 jaar SPIE, bij de business unit Planatec in Venray, als machinebouwer. Vorige maand verrichte hij een bijzondere opdracht, waarvoor hij, namens SPIE, naar de andere kant van de wereld afreisde. Hij maakte er een verslag van.

“De reden dat ik bij SPIE ben gaan werken is vooral de afwisseling in het werk, de ontwikkelingsmogelijkheden en het opdoen van veel ervaring bij steeds verschillende klanten in de hightech machinebouw. Op dit moment ben ik werkzaam bij Unisign in Panningen, op de afdeling mechanische eindmontage, waar de machines volledig worden opgebouwd en getest. De onderdelen worden vanuit de verschillende afdelingen aangeleverd zodat wij er een functionele machine van maken. Die wordt getest en als deze goed wordt bevonden door de klant wordt hij gedemonteerd en klaar gemaakt voor het transport wereldwijd. Mijn werkzaamheden bestaan voornamelijk uit het samenbouwen van de verschillende onderdelen op mechanisch vlak en het plaatsen van hydraulisch en pneumatisch leidingwerk. Daarnaast moeten de aangevoerde verbeterpunten van de engineers nog doorgevoerd worden.

De opdracht

In de periode dat ik bij Unisign aan het werk was, kwam de vraag of ik een Unitwin 6000 wilde gaan plaatsen bij een klant in Osaka in Japan en ter plaatste tevens wat rework bij een bestaande machine wilde uitvoeren. Ik was net terug uit China, waar ik een maand lang geweest was en drie vergelijkbare machines geplaatst had. Met de Unitwin produceren ze bij deze klant in Japan volledig computergestuurd (CNC), onder andere, voorassen van vrachtwagens.

Na hier even over nagedacht te hebben had ik weer veel zin in deze uitdaging! En zo reisden we van 3 t/m 21 september met z’n drieën af naar Japan; een elektrisch/software engineer, een inbedrijfsteller en ik.

De voorbereiding

Voor vertrek heb ik nog een korte cursus gehad om het geometrisch stellen van de machine onder de knie te krijgen. Dit wil zeggen dat de machine waterpas gesteld wordt ten opzichte van zijn bewerkingsvlak op een nauwkeurigheid van 0,001 mm. Daarnaast hadden we een uitgebreide kick-off meeting om het project door te nemen.

De dag van aankomst

Eenmaal aangekomen in Osaka kwamen we erachter dat er die middag een tyfoon aan land zou komen en over de stad zou razen. Vanuit het hotel konden we in de rivier tegenover ons de zeecontainers voorbij zien drijven, en op televisie de rest van de schade die werd aangericht. Zoals het vliegveld waar we ’s ochtends geland waren, dat ’s middags helemaal ondergelopen was door zeewater. En de brug richting het vliegveld, die geraakt was door een afgedreven olietanker. Zelf hebben we er gelukkig geen last van gehad.

Veiligheid

In de fabriek waar we werkten staat veiligheid hoog in het vaandel. Dit komt doordat het gezien wordt als een smederij en er metalen assen worden verhit die vervolgens in mallen worden gestampt voor krukassen en dergelijke. Een helm dragen is in de fabriekshallen verplicht. Net als het dragen van lange mouwen, ook al was het 30 graden. We kregen ook nog een soort beschermer voor onze onderbenen. Het dragen van een veiligheidsbril en gehoorbescherming was zeker aan te raden.

Net voordat we vertrokken kregen we ook nog de vraag of we veel op hoogte moesten werken. Iedereen die op hoogte ging werken moest namelijk gebruik maken van een klimtuigje, deze hadden ze dus ook voor ons klaar gelegd toen we daar aankwamen.

De klus

Aangekomen bij de fabriek bleek dat de machine nog niet in de hal stond, maar nog buiten in de krat op de vrachtwagen. Ook de andere containers met onderdelen waren nog niet te plaatsen. Vanwege de tyfoon was de haven, waar de containers stonden, nog dicht. Ze zijn die dag (een woensdag) begonnen met het uitpakken van de machine. De machine stond in de loop van zaterdag op zijn plek. De overige containers kwamen op vrijdag uit de haven en konden ook uitgeladen worden door een Japans bedrijf.

Zaterdag zijn we meteen begonnen met het waterpas stellen van de machine. Hier zijn we twee dagen mee bezig geweest, wat uiteindelijk best snel is. De zondag hebben we doorgewerkt om wat verloren tijd in te halen. In de tijd dat wij met de machine bezig waren, is het Japanse bedrijf begonnen met het opbouwen van de beladingskraan. Vervolgens heb ik nog eens alle bouten nagetrokken en hebben we de kraan bovenop de machine geplaatst samen met de Japanners. Op de maandag hebben we de aan- en uitvoerbanen geplaatst en zaken rondom de machine opgebouwd en aangesloten.

Evaluatie

Tijdens de werkzaamheden kun je wel eens tegen een probleem aanlopen, maar door het tijdsverschil konden we dan pas rond een uur of drie ’s middags contact opnemen met Nederland. Hierdoor zul je toch zelf iets moeten proberen om het probleem te verhelpen.

Tijdens het werk ter plekke leer je probleemoplossend en zelfstandig te denken, omdat je niet alle middelen voor handen hebt. Dat maakt het tegelijkertijd ook weer leuk. Uiteindelijk hadden we voor vertrek een werkende machine en een tevreden klant. Ook hebben we nog een kleine glimp opgevangen van Japan tijdens de vrije dagen en ’s avonds tijdens het eten, wat ook een mooie ervaring is.”

Over Unisign

Unisign is een internationale machinebouwer voor de metaalverspanende industrie. Ze maken en ontwikkelen er hightech en hoognauwkeurige CNC verspaningsmachines die wereldwijd verkocht en geplaatst worden bij bedrijven in de automative, aerospace, etc.